(В) начале мы увидели грузовики,стоявшие (в) тупике

Для решения этой задачи, нам необходимо использовать формулу для вычисления количества теплоты: Q = mcΔt, где Q - количество теплоты, m - масса детали, c - удельная теплоемкость металла, Δt - изменение температуры. Мы знаем, что Q = 135 кДж, m = 1,5 кг, t1 = ?, t2 = 150 °C, c = 130 Дж/кг·°C. Мы также знаем, что массу детали увеличили в α раз, то есть новая масса будет равна αm. Теперь мы можем решить задачу, найдя значение t1. Используя формулу для Q, мы можем переписать ее следующим образом: Q = mcΔt 135 кДж = (1,5 кг)(130 Дж/кг·°C)(t2 - t1). Теперь мы можем решить это уравнение относительно t1: t2 - t1 = 135 кДж / (1,5 кг * 130 Дж/кг·°C) t2 - t1 = 0,6923 °C. Теперь мы можем найти значение t1: t1 = t2 - 0,6923 °C t1 = 150 °C - 0,6923 °C t1 ≈ 149,3077 °C. Таким образом, значение величины, обозначенной "?", равно примерно 149,3077 °C. Теперь давайте рассмотрим, во сколько раз изменится количество теплоты, если массу детали увеличить в α раз. Мы знаем, что новая масса будет равна αm, то есть 1,5 кг * α. Используя формулу для Q, мы можем переписать ее следующим образом: Q' = (1,5 кг * α)(130 Дж/кг·°C)(t2 - t1). Теперь мы можем выразить отношение Q' к Q: Q' / Q = [(1,5 кг * α)(130 Дж/кг·°C)(t2 - t1)] / (1,5 кг * 130 Дж/кг·°C)(t2 - t1) Q' / Q = α. Таким образом, количество теплоты изменится в α раз, если массу детали увеличить в α раз.

Конспект по технологии соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель: I. Введение A. Определение технологии соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель B. Значение данной технологии в деревообработке II. Основные принципы соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель A. Использование шкантов 1. Определение шканта и его функции 2. Различные типы шкантов и их применение 3. Преимущества и недостатки использования шкантов B. Использование шурупов в нагель 1. Определение шурупа и его функции 2. Различные типы шурупов и их применение 3. Преимущества и недостатки использования шурупов в нагель III. Процесс соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель A. Подготовка деталей 1. Выбор и подготовка древесины 2. Маркировка и предварительное обозначение мест соединения B. Установка шкантов 1. Определение места установки шкантов 2. Подготовка отверстий для шкантов 3. Установка шкантов и их закрепление C. Установка шурупов в нагель 1. Определение места установки шурупов 2. Подготовка отверстий для шурупов 3. Установка шурупов и их закрепление IV. Применение соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель A. Примеры применения данной технологии в различных областях B. Преимущества и недостатки данного соединения C. Рекомендации по использованию данной технологии V. Заключение A. Подведение итогов по технологии соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель B. Значимость данной технологии в современной деревообработке Примечание: При подготовке данного конспекта были использованы общеизвестные факты о технологии соединения деталей из древесины шкантами и шурупами в нагель. Для получения более подробной информации и проверки данных рекомендуется обратиться к специализированным источникам и провести дополнительные исследования.

Для расчета основных параметров поточной линии, нам понадобятся следующие данные: 1. Производительность линии (P) - количество деталей, которое линия способна обработать за единицу времени. Для расчета производительности, нужно знать количество деталей, которые должны быть обработаны за смену (N) и продолжительность смены (T). В данном случае, N = 700 штук, а T = 8 часов. P = N / T P = 700 / 8 P = 87.5 шт/час 2. Число рабочих мест (n) - количество рабочих мест на линии. Для расчета числа рабочих мест, нужно знать время выполнения самой длительной операции (t_max) и время цикла (T_c). В данном случае, t_max = t3 = 8.6 минут, а T_c = t1 + t2 + t3 + t4. T_c = tl + t2 + t3 + t4 T_c = 6.4 + 4.4 + 8.6 + 6.5 T_c = 26.9 минут n = P * T_c / 60 n = 87.5 * 26.9 / 60 n = 38.94 (округляем до 39) 3. Производительность на одном рабочем месте (P_m) - количество деталей, которое одно рабочее место способно обработать за единицу времени. Для расчета производительности на одном рабочем месте, нужно разделить производительность линии на число рабочих мест. P_m = P / n P_m = 87.5 / 39 P_m = 2.24 шт/час Таким образом, основные параметры поточной линии состоят из следующих значений: - Производительность линии: 87.5 шт/час - Число рабочих мест: 39 - Производительность на одном рабочем месте: 2.24 шт/час

Для определения наиболее экономичного объема партии и интервала между поставками, мы можем использовать формулу экономического заказа (EOQ). EOQ = √((2DS) / H) Где: D - потребность в деталях за период времени (в данном случае 400 штук в день) S - стоимость заказа (490 рублей) H - стоимость хранения одной детали в единицу времени (0,02 руб. в сутки) EOQ = √((2 * 400 * 490) / 0,02) ≈ 19 798 Таким образом, оптимальный объем партии составляет около 19 798 штук. Для определения интервала между поставками, мы можем использовать формулу: T = EOQ / D T = 19 798 / 400 ≈ 49,5 дня Теперь рассчитаем плотность убытков (holding cost rate): HCR = H / EOQ HCR = 0,02 / 19 798 ≈ 0,00000101 руб. в сутки за штуку Для определения времени потребления запаса (time to consume inventory), мы можем использовать формулу: TCI = EOQ / D TCI = 19 798 / 400 ≈ 49,5 дня Для определения времени дефицита (time of shortage), мы можем использовать формулу: TS = EOQ / D - TCI TS = 49,5 - 49,5 = 0 дней Минимальные затраты в единицу времени (minimum cost per unit time) можно рассчитать суммированием затрат на заказы и затрат на хранение: MCUT = (D * S) / EOQ + (EOQ * H) / 2 MCUT = (400 * 490) / 19 798 + (19 798 * 0,02) / 2 ≈ 9,96 руб. в день Если реальный объем партии будет больше оптимального на 20 процентов, то мы можем рассчитать новые значения: Новый EOQ = EOQ * 1,2 ≈ 23 758 Новый T = EOQ / D ≈ 23 758 / 400 ≈ 59,4 дня Новый HCR = H / EOQ ≈ 0,02 / 23 758 ≈ 0,00000084 руб. в сутки за штуку Новый TCI = EOQ / D ≈ 23 758 / 400 ≈ 59,4 дня Новый TS = EOQ / D - TCI ≈ 59,4 - 59,4 = 0 дней Новый MCUT = (D * S) / EOQ + (EOQ * H) / 2 ≈ (400 * 490) / 23 758 + (23 758 * 0,02) / 2 ≈ 10,39 руб. в день Таким образом, затраты в единицу времени составят около 10,39 руб. в день, если реальный объем партии будет больше оптимального на 20 процентов.